Пивоваренная промышленность

ОАО "САН Интербрю"

Летом 2005 года на крупнейшем пивоваренном предприятии юга России -  филиале ОАО «САН Интербрю» в городе Волжский - после успешных испытаний вышла на запланированную мощность аммиачная система холодоснабжения, спроектированная и поставленная компанией «Остров». Система холодопроизводительностью 4,2 МВт обеспечила половину всей холодильной мощности пивоваренного производства и вкупе с новым технологическим оборудованием позволила заводу увеличить объем выпускаемой продукции в 2 раза.

Компания «Остров» взяла на себя весь комплекс работ по проекту реконструкции холодильно-компрессорного цеха (ХКЦ), снабжающего холодом пивоваренное производство. Специалисты «Острова» не только изготовили и поставили необходимое оборудование, но и разработали проект реконструкции, провели его экспертизы и согласования, выполнили демонтаж старого холодильного оборудования, общестроительные и строительные работы, монтаж нового оборудования, пуско-наладку, провели приемосдаточные испытания, обучение персонала, обеспечили гарантийное обслуживание и ремонт.

В ходе проектных работ специалистами проектно-конструкторской службы были выбраны оптимальные схемные решения и комплектация оборудования, исходя из  особенностей данного производства. На ограниченных площадях ХКЦ «Острову»  удалось разместить более 30 единиц оборудования и обеспечить возможность перспективного увеличения его мощности. С учетом требований безопасности на пивоваренном заводе в городе Волжский была реализована установка с дозированной заправкой аммиаком. Это позволило при многократном увеличении мощности оборудования в несколько раз сократить заправку системы опасным хладагентом.

Проект предусматривал поставку большого количества холодильного оборудования, строительных и монтажных материалов. В систему холодоснабжения вошли несколько холодильных контуров, различного назначения и производительности: контур ледяной воды холодопроизводительностью 1200 кВт; контур охлаждения водного раствора пропиленгликоля холодопроизводительностью 3000 кВт с возможностью увеличения до 4500 кВт, объединенные единым контуром оборотного водоснабжения. Кроме того «Остров» обеспечил охлаждение всех технологических помещений завода: отделения основного брожения, двух отделений холодного дображивания, форфасного отделения, склада хмеля. С целью повышения безопасности на производстве  для охлаждения всех помещений был использован водный раствор пропиленгликоля.

Объединив в единую систему оборудование для охлаждения пропиленгликоля,  применив алгоритм управления компрессорных агрегатов - «ведущий-ведомый», использовав частотные преобразователи для привода насосов, специалисты «Острова» добились эффективного энергопотребления оборудования на различных режимах работы, как при максимальной, так и при малых тепловых нагрузках.

В каждой насосной группе возможно единичное «горячее» резервирование – это позволяет регулярно проводить регламентные работы без остановки оборудования.

Все холодильное оборудование цеха объединила централизованная система управления, базирующаяся на промышленных контроллерах Siemens-Simatic. Контроллеры связаны единой сетью Profibus, включающей в себя и центральную станцию оператора ХКЦ.